С опережением графика работы
Начальником цеха работаю с 1996 года. За прошедшие с того времени годы в цехе кардинально изменилась технология производства, объемы, культура производства. В прошлом это была старая трубная база, в основном занимавшаяся завозом-вывозом насосно-компрессорных труб и штанг. Существовал небольшой участок, где НКТ мыли, визуально осматривали резьбу, опрессовывали воздухом и отправляли опять в дело. И никакого ремонта. Его производила центральная трубная база, которая, естественно, закрыть проблемы всего объединения не могла.
В 1994-м–1995-м годах для решения этих проблем и увеличения добычи нефти было принято решение о строительстве цеха подготовки производства. Построили корпус, и в январе 1996 года запустили первую линию мойки, гидравлических испытаний, контроля НКТ и две линии по ремонту труб. Теперь цех производил ремонт резьбы и замену изношенных муфт, в дальнейшем была введена в эксплуатацию вторая линия мойки труб, а старую трубную базу ликвидировали.
В 1997 году решили и вторую проблему – наладили ремонт насосных штанг. 1 сентября был введен в эксплуатацию участок по мойке, инструментальному и магнитному контролю насосных штанг. Здесь впервые в ОАО «Сургутнефтегаз» был смонтирован и введен в эксплуатацию дефектоскоп немецкой фирмы « Тюбоскоп Ветко». Проектирование участка, изготовление нестандартного оборудования и монтаж производились собственными силами. Реконструкция продолжалась.
Знаменательным для коллектива стал декабрь 1999 года. Тогда впервые в объединении получили установку по инспектированию НКТ, продукцию той же фирмы. После ее пуска принципиально поменялась технология исследования труб, подготовки их для отправки на кусты.
Раньше стояли примитивные «опрессовки», была вода, грязь. Все снесли и заменили новой компактной установкой, что сразу повысило культуру производства и безопасность труда. Выросли производительность и качество. Опрессовка водой показывала трещины, дыры, а вот толщину металла определить не могла, что приводило к преждевременному выходу трубы из строя. Теперь ситуация изменилась, и дефектоскоп не пропускает трубу с толщиной стенок меньше заданных параметров.
Монтаж и запуск установки вели в рекордно короткие сроки, в течение 20 дней. Для этого, пока установка была в дороге, произвели демонтаж старого оборудования, смонтировали подводящие и складские стеллажи, рольганги. Немецкие специалисты произвели наладку, и первая в Сургутнефтегазе установка в заработала в канун нового 2000 года.
Тогда свой талант проявили наши слесари КИПиА. Дело в том, что установка дефектоскопии – мобильная. Предназначена для того, чтобы инспектировать в какой-то точке определенное количество труб и переезжать на новое место. Большой производительности здесь не требовалось. Дефектоскопист запускал на установку одну трубу, а когда инспекция заканчивалась, нажимал кнопку и запускал вторую и т.д. Нас это не устраивало.
Я предложил немецким специалистам сделать так, чтобы трубы шли одна за одной в автоматическом режиме, а дефектоскопист только на мониторе следил за прохождением труб. Пробовали они, пробовали – установка вообще стала отключаться и барахлить. Тогда решили остановиться на их варианте, а когда немецкие специалисты уехали, я собрал слесарей КИПиА И.В.Шкатулова, А.Ю.Малышева, А.Н. Вдовенко и предложил им подумать над этим вопросом, пообещал обеспечить необходимыми материалами.
Через неделю ребята все переделали, запустили дефектоскоп в автоматическом режиме. Да так, что и по сей день он работает. Надо лишь раз нажать кнопку и запустить первую трубу.
В результате за смену обрабатываем 450-500 труб. А с начала работы прогнали уже больше 3 миллионов НКТ. Так что наши специалисты куда смекалистее немцев, привыкших делать только то, что обозначено в инструкциях.
С той поры минуло девять лет. Оборудование физически износилось, морально устарело. Кроме того, установки не очень точные. По старым временам была у них высокая производительность, а сегодня такая работа нас не устраивает, нужны большая производительность и точность. А самое главное, установки не инспектируют по 400-450 мм с обоих концов. Аналогичная ситуация и по штанговым дефектоскопам, а ведь концы у штанг – самые нагруженные, именно там они и рвутся. Потому назрела необходимость замены оборудования на новое. Пару недель назад приезжали к нам специалисты из Шотландии. Мы рассказали им о своих проблемах, написали свои «хотелки». Они гарантировали, что могут изготовить установки, решающие эти проблемы. Поживем – увидим.
Однако и сегодняшними темпами мы полностью закрываем все нужды НГДУ «Быстринскнефть». По крайней мере, если брать программу 2009 года, то идем с опережением плана почти на месяц, хотя порой труб не хватает.
В цехе всего четыре производства. О первых двух, ремонте НКТ и насосных штанг, я рассказал.
Третье производство – ремонт насосно-глубинного оборудования: штанговых насосов и другого подземного оборудования. В цехе идет его разборка, контроль, ремонт, сборка, опрессовка. Ремонтируем в год более 800 насосов для своего НГДУ и 210 насосов для НГДУ «Лянторнефть».
И, наконец, четвертое производство – самое трудоемкое. Годное оборудование надо завезти на кусты и вывезти требующее ремонта. На этом производстве задействованы трубовозы, краны, площадки, стропальщики.
Есть еще небольшое пятое производство, где работают слесари-ремонтники, токарь, машинисты кранов, поддерживающие наше оборудование в работоспособном состоянии.
Подавляющее большинство работников – сургутяне, но есть и человек 20 вахтовиков, прекрасных специалистов, которых в Сургуте не найти. Это слесари-ремонтники, занимающиеся ремонтом станочного оборудования, операторы, работающие на станках с программным управлением, слесари по ремонту насосов. Каждый на своем месте делает максимум для производства. Впрочем, плохих работников у нас нет. Все лучшие.
Это контролер станочных и слесарных работ Н.А.Мотковская, дефектоскописты С.М.Блинов, В.С.Коротков, А.И.Гуричев, машинисты моечных машин Б.А.Глазычев, С.В.Пронин, К.В.Крюков, стропальщики И.А.Георгица, В.М.Мурашов, Н.А.Кривощеков, Р.Я.Шамсутдинов, В.В.Бирюков. Прекрасно зарекомендовал себя оператор станков с ЧПУ В.А.Свистельников, рационализатор, грамотный, думающий специалист. Благодаря ему мы запустили технологию по нарезке резьбы на станках ЧПУ без участия оператора.
Очень грамотный молодой работник В.В.Ковалевский. При освоении станков с ЧПУ специально учили его, как самого хваткого и сообразительного. А потом уже он сам начал учить остальных рабочих. Прекрасно разбирается в станках, может настроить электронику, работу пультов. На насосных штангах отлично работают О.В.Поздеев, А.И.Попов, слесарь-ремонтник А.И.Панибратский.
Благодаря таким людям мы провели реконструкцию цеха, решили многие технологические проблемы. Одной из острых проблем была утилизация парафина после мойки труб. Старым методом парафин собирали в шламоуловители, охлаждали и убирали вручную лопатами в ящики. Это был тяжелый, опасный и вредный для здоровья труд. Наши рационализаторы предложили закрытый механизированный способ уборки парафина. Спроектировали установку, состоящую из четырех валов с электроприводом, и специальную закрытую систему сбора парафина. Весь парафин собирается в мешки и вывозится за пределы цеха.
Честь и хвала таким светлым головам и «золотым» рукам.
Источник:
Оцените новость
0 из 5
рейтинг
рейтинг
0
голосов
голосов
5615
просмотров
просмотров
Понравилась новость?
Похожие новости: